廢鋼的生産運輸依賴于汽運貨車，如何減少車輛等待時間、提高運輸效率至關重要。項目開發的智慧物流系統通過車輛自動識別、智能跟蹤、無人計量、動態預檢、智能調度，實現了車輛在全廠區範圍內的全方位、無死角管控，大幅縮短了車輛等待時間。系統上線後，基地物流運轉效率提升30%，作業人員減少12人。

　　在設備管理方面，系統配置了設備健康保障應用模塊，實現了設備全生命周期健康管理，每年預計能夠減少非計劃停産損失超過80萬元，節約設備維保費用超過160萬元。

　　廢鋼鐵作爲鐵礦石的優質替代原料，其有效利用對于積極開發“城市礦山”，推進節能、減排、降碳具有重要意義。在“碳中和、碳達峰”目標背景下，進一步提高廢鋼生産加工配送效率、降低運營成本迫在眉睫。

　　項目開發的智能安環模塊，對現場作業人員與設備行爲進行智能識別、環保設施自適應控制，大幅提升基地安全與環保水平，助力廢鋼行業安全綠色運營。

　　調整公司治理結構、加速生産技術攻堅……一系列改革舉措在鹽湖股份一一落地，對標建立世界級鹽湖産業基地的目標，這家“老牌國企”從改革出發，找問題、纾痛點，育新機、開新局，揚帆再起航。

　　在中冶賽迪、歐冶鏈金雙方共同努力下，歐冶鏈金慈湖江邊中心基地智能工廠成功上線，標志著國內廢鋼金屬再生資源行業首座智能化廢鋼加工基地正式投運，填補了國內該領域的空白，爲推動金屬再生資源行業高質量發展樹立了標杆，也爲喚醒沈睡的廢鋼資源注入了智能化、數字化的新動能。

　　現場舉行了廢鋼智能工廠發布儀式。中國廢鋼鐵應用協會常務副會長兼秘書長馮鶴林，歐冶鏈金黨委書記、董事長陳昭啓，中冶賽迪副總經理王波等出席發布會並講話。陳昭啓表示：“廢鋼智慧工廠推進了廢鋼加工的本質安全、本質環保，提升了基地的信息化、數字化、智慧化能力。”馮鶴林表示：“歐冶鏈金爲産業創新升級的探索實踐樹立了榜樣。”

　　在基地中控室，大屏實時顯示各類生産、運營數據，廢鋼工廠各個崗位在這裏實現了橫向、縱向的深度融合，多維度數據得到有效利用、統籌管理，實現了傳統、局部分散管理向智慧化集中管控的演變。各個環節的智能應用彙聚在智能生産平台上，形成計劃、生産、評價的閉環管理，讓生産過程實時透明，協同購儲運以靈活適應變化，促使生産加工標准、高效。

　　3月10日，中冶賽迪、歐冶鏈金攜手打造的國內首個廢鋼智能工廠系統在國內最大的金屬再生資源加工基地——寶武歐冶鏈金再生資源有限公司慈湖江邊中心基地正式發布。廢鋼智能工廠系統聚焦廢鋼生産、倉儲、運輸、設備、安全、數字化等領域，以自動化、信息化爲基礎，應用物聯網、人工智能等先進技術，提升流程標准化水平和運營效率，促進現場少人化、管理透明化、決策智能化，樹立了廢鋼智慧制造新標杆。

　　中冶賽迪自主開發的廢鋼智能工廠系統在歐冶鏈金慈湖江邊中心基地上線以來，減少倉儲、運輸、計量、檢判等環節工作人員共計超過30人，作業效率提升20%以上，預檢、計量環節單次作業時間減少10分鍾以上，最大發運量較之前提升20%，管理決策效率、現場本質化安全水平明顯提升，得到歐冶鏈金的高度肯定。

　　項目應用行車無人駕駛系統，基于工業AI，融合智能調度、機器視覺、數字孿生等核心技術，打造了國內廢鋼工廠首套無人行車全天候、全流程、全場景的智能應用系統，保障庫區安全、高效、無人化運轉。駕駛人員從現場撤出，實現本質化安全，每年節約勞動力成本80萬元。依托項目開發的智能倉儲系統可以通過倉庫的動態劃分和自動分配，全面提升倉庫利用率；系統配備的激光掃描和深度學習技術可以實現精准盤庫，實時掌握庫存情況。

　　記者調查發現，在穩就業大背景下，各地積極探索創新舉措，實現線上線下融合，實現更加充分更高質量就業。

　　廢鋼質檢是廢鋼回收利用的重要環節。項目開發的輔助檢判系統可對廢鋼質檢過程進行跟蹤和監控，實現了各環節質量可追溯，爲廢鋼質量檢驗的公平性、公正性提供了技術保證。系統應用後，質檢准確率達到99.18%，減少質檢損失5元/噸。